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荷兰SABA实现PP材料的稳定粘接,增加救护车的安全性。

发布时间 2021-08-30 | 阅读:645次

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  医院救护车是保护患者生命的重要防线。制造救护车的效率及救护车本身质量受到了更多关注,比如车内气味,内饰材料的无缝连接,及改装后的整体车身强度等 传统医院救护车的内板通常通过铆钉和螺栓进行机械连接。 传统连接方式有一个很大的弊端,就是对供应商的生产效率是一个极大的影响;另外车内的气味是另外一个突出的问题。SABA改性硅烷胶不仅解决了PP或ABS等救护车内饰材料的稳定粘接问题,使其更加稳定,避免发生碰撞时出现严重的安全问题; 也正是由于其在环保方面的显着优势,不会对救护车内的药品、疫苗等物品造成任何污染,并通过来国际知名的车内VOC和TVOC认证,具有更高的安全性。

  SABA致力于更可靠、更环保的胶粘技术

  目前欧洲车身组装工艺相对成熟,这种安全环保的工艺已经进入中国。 受到汽车制造业的追捧。PP(聚丙烯)材料具有强度高、重量轻的特点,在汽车车身装配领域得到越来越广泛的应用。 救护车内板全部采用PP或ABS复合材料,可大大减轻车身重量,从而节能降耗,同时提高内饰的美观度;但更轻的机身不失安全性,虽然可以携带更长的续航时间,但由于ABS的表面张力低,尤其是PP复合材料,很难被润湿。 在粘胶工艺中,普通胶水很难粘附在PP材料上,因此经常出现胶水不可靠、开裂等现象。 铆钉和螺栓的传统机械连接方法需要在救护车上钻孔,这会削弱基材的性能,机械紧固件会将应力集中在一处,造成应力分布不均,导致钻孔周围出现裂纹,影响稳定性。

  SABA产品用于救护车内板的全粘合

  可为PP(聚丙烯)材料提供稳定的粘接,将其生产的改性硅烷胶和粘接技术用于救护车内板的粘接,代替传统的铆钉和螺钉机械连接方法,不仅可以减少 机身重量,效率至少比传统机械连接方式高两倍。整体成本大大降低。更重要的是,其强大的机械性能还有效提高了胶水在车身上的附着力,使车身极为稳定。 经过长时间的路试,没有出现板材松动、初粘等不良现象。 最终结合强度高,耐磨性和稳定性优越。 当救护车在紧急情况下通过崎岖不平的道路时,不会有大的震动,也不会发出异响;另外,救护车车体的粘接采用赛百SABA产品,其密封性能优良,防止漏水。

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